گزارش کارآموزی بررسی خورجینگ و تكنولوژی آن 42 صفحه doc

شما برای دانلود گزارش کارآموزی بررسی خورجینگ و تكنولوژی آن به سایت وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات گزارش کارآموزی بررسی خورجینگ و تكنولوژی آن را مطالعه کنید.

قسمتی از متن و توضیحات فایل:

گزارش کارآموزی بررسی خورجینگ و تكنولوژی آن در 42 صفحه ورد قابل ویرایش

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 42

حجم فایل: 655 کیلو بایت

گزارش کارآموزی بررسی خورجینگ و تكنولوژی آن در 42 صفحه ورد قابل ویرایش

فصل اول

·صنعت فورج

فرم و شكل دهی فلزات گداخته یا تحت فشار قرار دادن آن‌ها، توسط قالب‌های فورج و یا پرس‌های هیدرولیكی یا پنوماتیك و یا پتك‌های ضربه‌ای را صنعت فورجینگ می‌نامند.

اكثر قطعات صنعتی در صنایع مهم مانند ماشین‌سازی، خودروسازی و صنایع نظامی‌با روش فورج تهیه می‌شوند. عملیات فورج قطعات را می‌توان با استفاده از پتك‌های تمام اتوماتیك و پیشرفته كه قادر است تعداد ضربات لازم و ارتفاع صحیح هر ضربه را كنترل و تنظم نماید، تعیین نمود.

در روش فورجینگ (آهنگری) مواد كار با قابلیت كوره كری، و در حالت گداخته، فرم لازم را می‌گیرند. این قطعات دارای مقاومت و استحكام بیشتری نسبت به قطعات مشابه ماشین‌كاری شده هستند. زیرا در پروسه‌ی آهنگری مواد اولیه قطعات به هم فشرده شده و قعطات مهمی‌مانند میل لنگ‌ها، دسته‌ پیستون‌ها، آچارها و . . . ساخته می‌شوند. از قابلیت‌های روش فورج در تولید فرآوره‌های صنعتی می‌توان به كاهش هزینه و انبوهی تولید و از معایب این روش به كمتر دقیق بودن قطعات تولید شده اشاره كرد. اكثر قلزات چكش‌خوار مانند فولادها، و آلیاژهای مس، آلیاژهای آلومینیوم و . . . قابلیت عملیات آهنگری را دانرد. چدن خاكستری جزء فلزاتی است كه خاصیت آهنگری نداشته، زیرا امكان شكستگی در آن وجود دارد.

قابلیت كوره‌كاری و فورج قطعات فولادی؟، به مواد آلیاژی موجود در آن ها بستگی دارد. هر چه مقدار كربن فولادها كمتر باشد، می‌توان حرارت شروع آهنگری را افزایش داد.

در پروسه‌ی فورجینگ با افزایش مدقار كربن در فلزات، از قابلیت فرم گیری و آهنگری آ‌نها كاسته می‌شود. همچنین فولادهایی برای عملیات فورج مناسب می‌باشند كه مقدار فسفر و گوگرد آنها از 1% بیشتر نباشد و اگر مقدار گوگرد در وفلاد زیاد باشد باعث ایجاد شكستگی و ترك‌هایی بر رئی فولاد گداخته می‌گردد. در ساخت قالب‌های فورج از روش‌های جدید تكنولوژی ماشین‌كاری و اسپارك استفاده می‌كنند، به این شكل كه ابتدا محفظه‌ی قالب‌های فورج را با روش سنتی ماشین‌كاری می‌كنند و اندازه‌ی نهایی را با ساختن الكترودهای مسی كه شكل و ابعاد دقیق قطعه كار است، با عملیات اسپارك اورژن انجام می‌دهند. البته مدل‌های مسی (الكترودها) با روش كپی كاری گرافیت روی دستگه سه بعدی كپی ساز طراحی و ساخته می‌شوند كه در بخش‌های بعدی كتاب مورد بحث قرار می‌گیرد. در طراحی و ساخت قالب‌های فورج باید به قدرت بولك‌ها، اسكلت قالب‌های فورج، با توجه به فشار بالا، و مدقار تناژ لازم و نیرویی كه برای تولید به كار می‌رود، توجه نمود. بلوك‌ها و ساختمان قالب باید توانایی تحمل فشارهای عمودی (فشارهای پرسی) و فشارهای جانبی (عكس‌العمل داخلی قالب ) را داشته باشند و در به كارگیری فولاد‌های آلیاژی با استفاده از جداول فولادها ، بهترین انتخاب را انجام داد.
· اصول طراحی قالب‌های فورج

قالب‌های فورج با استفاده از تكنولوژی پیشرفته و محاسبات دقیق و به كارگیری نرم افزارها و تجارب كاربردی طراحی می‌شوند.

خاصیت تغییر فرم پذیری قطعات فلزی بر اثر حرارت، فشار و ضربه‌ی قابلیت فورجینگ آن‌ها می‌باشد. فلزاتی مانند فولادها، آلیاژهای مس، آلومینیوم و غیره خصیت این شكل‌پذیری در پروسه‌ی فورجینگ (آهنگری) را دارند. قطعات فورج كوره‌كاری شده، دارای كیفیت و قدرت بیشتری هستند. در طراحی قالب‌های فورج، خواص فیزیكی، تكنولوژیكی، قابلیت‌های آهنگری و كوره كاری فلزات كه تعیین كننده هستند، باید در نظر گرفته شوند.

طراح قالب‌های فورج برای پتك‌كاری آلیاژهای مقاوم در برابر دما، باید توجه ویژه‌ای نسبت به طرح مواد قالب و عملیات ماشین‌كاری و قالب سازی داشته باشد و در پروسه‌ی پتك كاری آلیاژها، قالب‌های فورج باید دارای مقاومت، تحمل حرارت بالا و استحكام لازم باشند.

در طراحی قالب‌های فورج، نیازی نیست حفره‌های قالب از حفره‌هایی كه برای پتك‌كاری همان شكل از فولاد استفاده می‌شود، متفاوت باشد. به خاطر لزوم نیروی بیشتر برای پتك‌كاری آلیاژهای ضد حرارت باید توجه بیشتری به نیروی قالب به منظور جلوگیری از شكستگی معطوف شود. قالب‌های اصلی باید ضخیم‌تر باشند. یا تعداد فرورفتگی‌هایشان كمتر باشد. برای قالب‌های بسیار عمیق باید از حلقه‌های تكیه‌گاه استفاده شود تا از شكستن قالب جلوگیر كند.

آلیاژهای آهن‌دار در قالب‌هایی ریخته می‌شوند كه قبلاً برای قالب گرفتن همان شكل از فولاد Forged steel آهنگری شده استفاده می‌شد. برای پتك كاری آلیاژهای نیكل‌دار، از قالب‌هاییی كه قبلاً برای فورج فولاد به كار رفته است استفاده نمی‌شود. این آلیاژها نیازمند قالب‌هایی كه قبلاً برای فورج فولاد به كار رفته است استفاده نمیشود. این آلیاژها نیازمند قالب‌های قوی‌تر هستند. در طراحی و ساخت قالب‌های فورج، كاربرد مستمر و طول عمر قالب یك مشكل بزرگ در پتك‌كاری آلیاژهای ضد حرارت است و اغلب قالب‌ها باید بعد از كوبیدن حدود 400 قطعه مودد بازسازی قرار گیرند. در مقابل، اگر فولاد كربن به همان شكل ریخته شده باشد قالب ها عموماً قبلاز بازسازی اصلی قادر به تولید 10000 تا 20000 قطعه، پتك كاری خواهند بود. این تفاوت مربوط به نیروی بیشتر آلیاژهای ضد حرارت در دمای بالا و تلرانس نزدیك‌تری است كه معمولاً برای پتك‌كاری آلیاژهای ضد حرارت لازم است. در نتیجه هر گونه تلاشی صورت می‌گیرد تا انتخاب مواد قالب درست و سختی و استحكام آن برای طول عمر قالب بیشتر باشد.

اكثر قالب‌ها برای پتك‌كاری توسط چكش و ماشین‌های پرس از فولاد ابزرای گرم كاری (Hot-work) مانند H13 و H12 و AISI H11 ساخته شده‌اند. ایده‌آل‌ترین طول عمر قالب از قالب‌هایی به دست می‌آید كه در اثر عملیات حرارتی صحیح درست شده‌اند و به حداكثر ممكن سختی رسیده‌اند. گر چه گاهی سختی باید فدای قدرت شود و از احتمال شكستگی قبل از درست شدن قالب جلوگیری شود. برای مثال، در قالب‌گیری پرده‌های توربین در یك پرس مكانیكی، سختی قالب فوق ممكن است از HRC 56-47 باشد. برای پتك‌كاری‌هایی كه از حداقل سختی برخومردارند قالب زیر در HRC 56-53 در مقابل حرارت عمل آورده می‌شوند و با افزایش شدت ضربه، میزان سختی قالب‌ها كاهش می‌یابد. برای پتك‌كاری در حداكثر سختی حدود HRC 49-47 استفاده می‌شود.

در طراحی قالب‌های لغزشی باید فرآیند پروسه‌ای پتك‌كاری پرچ گرم مورد بررسی دقیق قرار گیرد. فرآیند پتك كاری پرچ گرم تنها محدود به س یا ته میله نیست. به وسیله‌ی این كار می‌توان مواد را برای پهن‌سازی در هر نقطه در طول میله جمع كرد. این شیوه بخصوص پهن‌سازی كه می‌تواند روی میله‌های گرد یا كتابی صورت یگرد نیازمند ابزار ویژه‌ای به شكل قالب‌های لغزشی است. این قالب‌ها درچارچوب گیره قالب قرار می‌گیرند.

یك نمونه از ترتیب قرارگیری قالب لغزشی در شكل 1-21 آورده شده است. با این روش یكی از قالب‌های متحرك به طرف قالب ثابت كه قطعه كار را نگه داشته حركت می‌كند. كوبه (Ram) (قسمتی از پرس كه قسمت بالایی قالب به آن بسته می‌شود) به آن می‌خورد و دو قسمت قالب را به درون و هب طرف مقابل دسته حدیده فشار می‌دهد تا به این ترتیب عمل پرچكاری (پهن‌سازی) انجام گیرد. عمل لغزش با پشتیبانی قالب توس یك قطعه برنجی، تسهیل می‌شود. قالب‌های لغزشی توسط فنر یا كار گذاشتن یك قطعه جدید درون پرچ كننده جمع می‌شوند.

آن ها عمر ماتریس را كه در آن قرار دارند افزایش می‌دهند. استفاده از روش جاسازی می‌تواند هزینه ی تولید را كم كند، یعنی چند قالب جدا سازی شده تنها با هزینه ی یك قالب یك تكه ساخته می‌شوند. زمان لازم برای تعویض و جاگذاری قطعات قالب كوتاه است، زیرا در حال استفاده از اولین ست (Set) می‌توان دومین ست را سرهم كرد.

در یك قالب چند تكه می‌توان پتك كاری دقیق تری نسبت به یك قالب یك تكه انجام داد.

فولادها با ظرفیت آلیاژی بالاتر و سفتی بیشتر می‌توانند در قالب‌های جاسایزی استفاده شوند كه هم ایمن تر و هم از نظر اقتصادی مقرون به صرفه تر نسبت قالب‌های یك تكه است. به هر حال در بعضی از كارگاه‌های آهنگری ( فروج كاری) كه در آن بیشتر واحدهای پتك كاری از دستكاه چكشی كه توسط نیروی جاذبه می‌افتد استفاده می‌كند، و كاربرد محدودی در قالب‌های جاسازی دارند.

قطعات قالب می‌تواند تنها اثر بخشی از پتك كاری را بگیرد كه در معرض بیشترین سایش است یا می‌تواند اثر كل پتك كاری را به خود بگیرید. مثال‌های نوع اول یك نوع میله (Plug) است كه برای پتك كاری حفره‌های عمیق به كار می‌رود. مثال‌های نوع دوم شامل قالب‌های جاسازی Master -block حفره‌های باعث پتك كاری یكسری از قطعات تو خالی در یك ماتریس تكی می‌شود و قالب‌های جاسازی كه برای جایگزین مناسب است كه در قالب‌های چند تكه به سرعت مورد سایش قرار می‌گیرد.

در اكثر موارد كاربردی، قالب‌های طراحی شده برای پتك كاری شكل داده شده از كربن یا آلیاژ فولاد می‌توانند برای ریختن طرح همان شكل از فولاد ضدزنگ استفاده شوند. به هر حال به دلیل نیروی بیشتر به كار رفته در پتك كاری فولاد ضد زنگ، قدرت بیشتری برای قالب لازم است. بنابراین، قالب نمی‌تواند چندین دفعه برای پتك كاری فولاد ضد زنگ بازسازی شود. زیرا ممكن است شكسته شود. وقتی در ابتدا یك قالب برای پتك كاری یا ریختن فولاد ضدزنگ طراحی می‌شود یك ماتریس ضخیم تر به طور معمول استفاده می‌شود تا دفعات بیشتری مورد بازسازی قرار گیرد و در كل طول عمر قالب زیادتر شود. قالب گیری برای پتك كاری فولاد ضد زنگ به طور قابل
ملاحظه ای در كارخانجات مختلف، متفاوت است و بستگی به عملیات پتك كاری در چكش یا پرس كاری و روش‌های تكنولوژیكی تولید و به تعداد پتك كاری‌های تولید شده از فلزات دیگر نسبت به تعداد پتك كاری شده از فولاد ضد زنگ دارد.

فایل مفید دیگر:  گزارش كارآموزی باردهی ترانسفورماتور 44 صفحه doc

قالب‌های چند حفره ای برای پتك كاری‌های كوچك ( كمتر از kg 10 یا Ib 25 ) بیشتر در چكش ها و كمتر در پر سها استفاده می‌شوند. اگر قالب چند حفره استفاده شود حفره ها معمولاً به صورت قالب‌های جاسازی جدا گانه اند زیرا حفره ها دارای زمان كاری بیشتری نسبت به سایر قالب ها هستند. با این عمل، قالب‌های جاسازی جداگانه را می‌توان به هر شكلی كه مورد نیاز است تغییر داد. یتك كاری‌های بزرگ تر (بیشتر از kg 10 یا Ib 25 ) معمولاً در یك قالب تك حفره ای تولید می‌شوند. بدون توجه به اینكه از یك چكش یا پرس استفاده می‌شود.

در ماشین‌های پرس فلز كه در آن كربن و فولادهای آلیاژی قسمت اعظم فلزات یتك كاری شده را تشكیل می‌دهند روش معمول، استفاده از همان سیستم قالب
(تك حفره ای در مقابل چند حفره ای) برای فولاد ضدزنگ است با قبول این حقیقت كه عمر قالب كوتاهتر می‌شود، این روش معمولاً مقرون به صرفه تر از استفاده از روش قالب جدا برای وزن‌های یتك كاری كوچك است.

·فولادها و عملیات حرارتی در قالب‌های فورج

خواص فولادها كه همان استحكام؛ سختی؛ قدرت و مقاومت آن ها می‌باشد؛ بعد از پروسه‌ی ماشین كاری و عملیات حرارتی نمایان می‌شود. عملیات حرارتی قالب ها؛ باعث تغییراتی در سازمان و ساختمان داخلی فولادها می‌شود و خواص مورد نظر را در قطعات فولادی قالب ها ایجاد می‌كند.

قالب‌های فورج بعد از عملیات حرارتی و برگشت دادن مناسب؛ ضمن داشتن سختی و مقاومت اصطكاكی زیاد؛ باید محكم و بادوام و قابل ضربه پذیری و انعطاف پذیری كامل باند. در پروسه‌ی فورجینگ؛ قالب‌های فورج تحت فشارها و تنش‌های قوی مكانیكی ؛ گرمایی و حرارتی بالا قرار دارند و اگر برای بلوك‌های قالب؛ فولادهای مناسب به كار گرفته نشود و عملیات حرارتی دقیق و صحیح انجام نگیرد؛ قالب‌های فورج در جریان عملیات فورجینگ و آهنگری به سرعت دچار فرسودگی و سایش و گاهش شكست كامل و خرد شدن قطعات قالب می‌شوند؛ كه به جریان تولید و
برنامه ریزی‌های مربوط به آن صدمه ی جدی وارد خواهد كرد. جدول 1-2 معرفی فولادهای سردكار آلیاژی و غیر آلیاژی؛ فولادهای گرم كار و فولادهای تندبر می‌باشد كه در طراحی و ساخت قالب‌های صنعتی و ابزار آلات؛ مورد استفاده قرار می‌گیرد. قطعات و بلوك‌های فولادی قالب بعد از عملیات ماشین كاری و سنگ كاری تحت عملیات حرارتی قرار می‌گیرند و گاهی این قطعات و بلوك‌های فولادی قالب‌های فورج به صورت سطحی سخت می‌شوند.

عملیات سطحی قالب‌های فورج؛ با بهره گیری از پوشش‌های مقاوم یك روش موثر در جلویگری از سایش و فرسودگی فرم ها و محفظه‌های قالب محسوب می‌گردد. با استفاده از تكنولوژی جدید پوشش دهی كه دارای فاكتورهایی مانند ایجاد سختی بالا در بلوك‌های قالب فروج و ضریب اصطكای پایین و عملكرد عالی آن در فرآیندهای فورجینگ می‌باشد عمر مفید قالب‌های فورج افزایش پیدا كرده است. این پوشش ها معمولآً از مواد Tin و Tic و یا تركیبی می‌باشد و توسط روش‌های روسب شیمیایی بخار ( CVD) یا رسوب فیزیكی بخار ( PVD) به وجود می‌آیند. این پورسه ی پوشش دهی؛ تكنولوژی مدرن و عملیات سطحی پیشرفته را در طراحی و ساخت قالب‌های فورج نمایان می‌سازد.

در طراحی و ساخت بلوك‌های فولادی فورج؛ باید از تمركز تیزی ها و گوشه ها جلوگیری شود. زیرا این ناحیه در بلوك ها شروع كننده ی ترك ها و شكست ها در قالب‌های فورج می‌باشد. در جریان تولید و پروسه‌ی پرس كاری فورج؛ ترك ها در قالب واضح تر و باعث شكستگی قالب می‌شوند.

بررسی و تحلیل‌هایی كه توسط پژوهشگران صورت گرفته نشان می‌دهد كه درصد بالایی از مشكلات و شكست‌هایی كه در پورسه ی فورجینگ در قالب ها به وجود

2- عدم تنظیم بین محور نگهدارنده ی ابزار و فیكسچر

·رفع عیب: برای ماشین‌هایی كه دارای سیستم اندازه گیری اتوماتیك هستند، میزان تنظیم باید بین 05/0 تا 08/0 میلی متر حفظ شود.

3- كسب تلرانس هندسی 001/0-01/0 میلی متر

v عیب كار: لنگ در آمدن قطعه كار

v دلیل: ابزار هونینگ آسیب دیده است

v رفع عیب:

الف: ابزار سنگ هونینگ مناسب قطر سوراخ انتخاب شود.

ب: بررسی شود كه دانه بندی و چسب سنگ مناسب باشد.

پ: سنگ و كفشك آن نسبت به قطظر سوراخ نیز باشد.

4- صدمه خرودن دیواره‌های جدار نازك قطعه كار به دلیل نیروی فشاری بالای فیكسچر

v رفع عیب:

الف: نیروی فشاری كاهش داده شود.

ب: طرح فیكسچر تغییر پیدا كند.

·روش طراحی قالب‌های فورج با كامپیوتر CAM – CAD

طراحی قالب‌های فورج با استفاده از نرم افزارها و كامپیوتر، صنعت قالب سازی را دچار تحول‌های جدیدی نموده است و استفاده از كاربردهای تكنولوژیكی این پروسه، یكی از كوتاه ترین و با صرفه ترین روش‌های طراحی قطعات صنعتی و قالب‌های صنعتی
می‌باشد.

در طول ده ی گذشته، از كامپیوتر به شكل گسترده ای برای كارهای پتك كاری
(طراحی قالب‌های فورجینگ) استفاده شده است. پیشرفت‌های اولیه در عملیات تراشكاری كنترل شده ی عددی یا ‌NC در ساخت قالب‌های پتك كاری ( فورجینگ ) متمركز شده است. در اواسط دهه ی 1970 نقسه كشی به كمك كامپیوتر و تراشكاری NC برای پتك كاری ساختاری یتك كاری قطعات صنعتی مانند تیغه‌های توربین معرفی شد. در اوایل ده هی 1980 در كشورهای پیشرفته ی صنعتی، بعضی كمپانی ها استفاده از سیستم‌های CAM / CAD كه به طور معمول برای طراحی‌های مكانیكی، نقشه كشی و تراشكاری NC از آن استفاده می‌نمودند را برای طراحی و ساخت قالب‌های فورج به صورت بهینه و تكنولوژیكی مورد استفاده قرار دادند.

سیستم‌های CAM / CAD از نظر عملیات تجاری و قابل دسترس بودن و كیفیت‌های بروز داده دارای جنبه‌های اقتصادی مفید می‌باشند. یك سیستم CAM/CAD تشكیل شده از یك میكروكامپیوتر یا مینی كامپیوتر، یك ترمینال نمایش گرافیكی، یك صفحه كلید و یك پردازشگر رقمی‌یا قسمت مربوط به ورود اطلاعات و یك ماشین اتوماتیك نقشه كشی و سخت افزار برای ذخیره‌ی اطلاعات و نوار NC پانچ یا فلاپی دیسك است. از نظر پیشرفت‌های علمی‌و تكنولوژیكی جدید، این سیستم ها می‌توانند در سطوح مختلف اتوماسیون مفید واقع شوند و قادرند عملیات پتك كاری (فورجینگ) را به صورت سه بعدی نمایش داده و امكان زوم كردن و دوران نمایشی هندسی عملیات فورج را بر روی صفحه‌ی ترمینال گرافیكی ، به منظور بررسی مهندسی دقیق، فراهم سازند. این سیستم ها می‌توانند عملیات پتك كاری شده را از هم مجاز كنند یعنی مقاطع عرضی پتك كاری مورد نظر را تشریح، ترسیم و نمایش دهند كه این كار برای تحلیل فشارهای قالب و جریان فلز صورت می‌گیرد. بنابراین، برای سهولت تأثیر متقابل بین طراح و سیستم كامپیوتری می‌توان نتایج را نمایش داد و محاسبات هندسی را روی آنها انجام داد و تغییرات اعمال شده در طراحی قالب می‌تواند به سهولت انجام گرفته و در صورت لزوم طرح‌هایی جدیدتر جایگزین آن شود و مورد بررسی و تحلیل قرار گیرد.

امروزه در كشورهای صنعتی پیشرفته این امر به عنوان ی اصل بسیار مهم و با به كارگیری جدیدترین متدهای علمی‌و كامپیوترها انجام می‌گیرد.

مزیت نهایی طراحی قالب‌های فورج به كمك كامپیوتر وقتی معلوم می‌شود كه نرم افزار كامپیوتری به صورت ارزان و دقیق در دسترس مهندسین و طراحان باشد و بتوانند برای شبیه سازی جریان فلزی در طول عملیات پتك كاری (فورجینگ) مورد استفاده قرار گیرند.

در این مورد، آزمایشات عملیات پرس كاری و آهنگری می‌تواند به شكل شبیه سازی نهایی، پتك كاری بر روی كامپیوتر انجام شود كه ناشی از یك طرح بلوكر فرضی یا انتخابی باشد و نتایج می‌تواند روی ترمینال گرافیكی نمایش داده شود. اگر طرح شبیه سازی به این نكته اشاره كند كه طرح بلوكر انتخاب شده قالب فینیشر را پر نمی‌كند یا مقدار زیادی از مواد هدر می‌رود، یك طرح بلوگر جدید انتخاب می‌شود و شبیه سازی كامپیوتری و آزمایش ها مجدداً تكرار می‌شود تا به نتایج مثبت برسد.

نكته‌ی مهمی‌كه حایز اهمیت می‌باشد، این است كه این پروسه‌ی شبیه سازی و طراحی به كمك كامپیوتر تعداد دفعات آزمایش‌های پرهزینه و گران قیمت قالب‌های فورج را كه باید انجام گیرد كاهش می‌دهد كه این مسئله باید مورد توجه مهندسین و طراحان قالب قرار گیرد.

از سیستم‌های CAD در طراحی قالب‌های فورج استفاده‌ی بهینه ای می‌شود. سیستم كلی CAD/CAM از یك كامپیوتر با كاربردهای پردازشی و ذخیره ای و بازیابی و تصویری شكل‌های گرافیكی به وجود آمده است كه برای اپراتور سیستم، امكان انجام عملیات طراحی قالب با كامپیوتر را فراهم می‌نماید.

كاربردهای تكنولوژیكی سیستم‌های CAD/CAM به سه گروه اصلی طبقه بندی می‌شوند كه عبارتند از:

1- انجام طراحی قطعات صنعتی و قالب‌های صنعتی و ماشین آلات و …

2- انجام محاسبات و تجزیه و تحلیل ها

3- تولید

در سیستم‌های CAD/CAM از مونیتورها (پایانه‌های تصویری) برای نشان دادن عملیات طراحی قالب ها و نقشه‌های صنعتی استفاده می‌گردد كه شامل یك پایانه‌ی تصویری و دستگاههای جانبی سخت افزاری و نرم افزاری كامپیوتر می‌باشد كه ایستگاه كاری نامیده می‌شود.

اپراتورهای كامپیوتر و طراحان، توسط این ایستگاه برای تولید و نمایش نقشه ها و طرح‌های خود ارتباط برقرار می‌كنند و طرح ها و نقشه ها را اصلاح می‌نمایند.

در سیستم‌های CAD/CAM، مونیتور از قسمت‌های مهم و اصلی ایستگاه كاری می‌باشد كه دارای ساختمان داخلی و خارجی مانند تلویزیون است و اپراتورها با انجام فرامین توسط یك دستگاه ورودی با مونیتور تماس می‌گیرند و انواع فرامین و طرح‌های اپراتورهای طراح به شكل گرافیكی در مونیتور یا دستگاه نمایشی نشان داده می‌شود و مونیتورها در انواع گوناگون طراحی و ساخته می‌شوند.

در سیستم‌های CAD/CAM از دستگاههای چاپ خروجی استفاده می‌شود تا بتواند نسخه‌ی چاپی طراحی‌های صنعتی و نقشه ها و رسم‌های گرافیكی را چاپ نماید و بیرون دهد.

در سیستم‌های طراحی به كمك كامپیوتر CAD/CAM توسط نرم افزار، فرامین لازم و دستورات مشخص به كامپیوتر داده می‌شود و برای عملیات طراحی مانند كشیدن خطوط و منحنی ها و علایم نقشه كشی روی صفحه‌ی مونیتور به فرامینی نیاز دارد كه همان برنامه‌های كاربردی و نرم افزاری می‌باشد.

جعبه دانلود

برای دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل


شما ممکن است این را هم بپسندید

دیدگاهتان را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *